Die Umsetzung des Konzepts der Digitalen Fabrik hat einen tiefgreifenden Einfluss auf die Intralogistik, also alle Material- und Warenflüsse innerhalb eines Unternehmens. Ziel ist es, durch digitale Methoden effizientere, transparentere und flexiblere Prozesse zu schaffen. Ein zentraler Ansatzpunkt zur Optimierung liegt in der ganzheitlichen digitalen Planung und Simulation. Digitale Zwillinge von Logistiksystemen ermöglichen die virtuelle Abbildung, Simulation und Optimierung von Materialflüssen. Engpässe, Wegezeiten und Auslastungen können bereits in der Planungsphase erkannt und angepasst werden. Mithilfe von 3D-Simulationen lassen sich Lagerlayouts, Kommissionierstrategien und Fahrwege von Flurförderzeugen oder autonomen mobilen Robotern effizient planen.
Ein weiterer Aspekt ist die Nutzung von Echtzeitdaten zur Erhöhung der Transparenz. Durch den Einsatz von Sensorik, RFID, Barcodescannern und Ortungssystemen kann eine lückenlose Nachverfolgbarkeit von Waren gewährleistet werden. Diese Daten fließen in Systeme wie MES (Manufacturing Execution Systems) und WMS (Warehouse Management Systems) ein, die in die digitale Gesamtarchitektur eingebettet sind. So lassen sich Materialflüsse dynamisch steuern und Engpässe schneller erkennen.
Auch die Automatisierung spielt eine große Rolle. Fahrerlose Transportsysteme und robotergestützte Lagerlösungen übernehmen wiederkehrende Aufgaben. Unterstützt durch KI-gesteuerte Logistikalgorithmen werden Wege und Abläufe weiter optimiert, was zu einer Reduktion manueller Tätigkeiten und einer Verbesserung der Ergonomie führt.
Darüber hinaus ist die Vernetzung der Systeme entscheidend. Standardisierte Schnittstellen ermöglichen eine nahtlose Kommunikation zwischen Maschinen, Anlagen und IT-Systemen. Die Datenintegration aus verschiedenen Quellen erleichtert die koordinierte Planung und Steuerung. Dadurch gewinnt die gesamte Intralogistik an Effizienz.
Ein großer Vorteil der digitalen Fabrik ist auch ihre Flexibilität. Produktions- und Logistikprozesse können schnell an veränderte Anforderungen angepasst werden, etwa durch flexible Kommissionierstrategien oder modulare Lagerbereiche. Simulationstools helfen dabei, verschiedene Szenarien im Vorfeld zu analysieren und entsprechende Maßnahmen abzuleiten.
Auch das Thema proaktive Instandhaltung ist von Bedeutung. Durch kontinuierliches Monitoring und Datenanalysen lassen sich Wartungsbedarfe frühzeitig erkennen. So können Ausfälle von Transportmitteln oder Lagertechnik vermieden und die Anlagenverfügbarkeit erhöht werden.
Nicht zuletzt sollte die Integration der Mitarbeiter berücksichtigt werden. Digitale Assistenzsysteme wie Augmented-Reality-Brillen, Pick-by-Light oder digitale Dashboards unterstützen die Mitarbeitenden bei ihren Aufgaben. Gleichzeitig ermöglichen Schulungen in virtuellen Umgebungen eine effektive Einarbeitung und Verbesserung der Arbeitssicherheit.
Zusammenfassend bedeutet die Optimierung der Intralogistik im Rahmen der digitalen Fabrik die Integration digitaler Technologien über den gesamten innerbetrieblichen Materialfluss hinweg. Transparenz, Vernetzung, Automatisierung und Flexibilität stehen im Mittelpunkt, unterstützt durch Simulation, Echtzeitdaten und intelligente Systeme. Unternehmen, die diese Elemente gezielt einsetzen, können deutlich effizientere und resilientere logistische Prozesse realisieren.
Praxisbeispiel: Digitale Intralogistik in einem Automobilzuliefererwerk
Ein mittelständischer Automobilzulieferer stellt Motorbauteile her und hat in seiner Produktion mit häufigen Umrüstungen, Engpässen im Materialfluss und unklaren Lagerbeständen zu kämpfen. Im Rahmen der Einführung einer Digitalen Fabrik werden folgende Optimierungen vorgenommen:
Ausgangslage:
- Materialversorgung erfolgt manuell mit Staplern
- Keine Echtzeitübersicht über Bestände
- Häufige Störungen durch fehlendes Material an den Montagelinien
Umgesetzte Maßnahmen:
- Digitaler Zwilling: Das gesamte Werk, inklusive Lager, Montage und Fördertechnik, wird in einer Simulationssoftware digital abgebildet. Engpässe und Pufferzonen werden neu geplant.
- Echtzeit-Tracking: Alle Materialbehälter werden mit RFID-Tags ausgestattet. Ein RTLS-System zeigt die aktuelle Position und den Status jedes Behälters an.
- FTS-Einsatz: Fahrerlose Transportsysteme (FTS) versorgen die Montagelinien automatisiert und bedarfsgerecht mit Bauteilen.
- WMS-Integration: Das Lagerverwaltungssystem wird in das ERP- und MES-System integriert. Ein Dashboard zeigt jederzeit die Lagerbestände und Bewegungen in Echtzeit.
- Assistenzsysteme: Mitarbeitende im Lager nutzen Pick-by-Light zur Kommissionierung, in der Produktion zeigen Monitore die nächsten Schritte und Materialbedarfe an.
Ergebnisse:
- Reduktion der Such- und Wartezeiten um 40 %
- 99 % Materialverfügbarkeit an den Montagelinien
- 15 % Flächengewinn durch optimierte Wege und Pufferzonen
- Bessere Planbarkeit bei Variantenfertigung
